Premiers Pas avec le SMED

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Un peu d'histoire

Comme de nombreux outils du Lean Manufacturing, le SMED est né dans l' univers industriel compétitif de TOYOTA, sous l' impulsion de S. SHINGO.
Ce dernier met en évidence le rôle clé des temps de changement de série dans l'obtention de la flexibilité industrielle globale.

Contexte industriel

Les exigences croissantes de la clientèle imposent à nos industries de disposer de produits de plus en plus diversifiés et novateurs.

Les conséquences de cette évolution du marché sont d'une part une augmentation exponentielle du nombre de références, et d'autre part un risque d'obsolescence accru.
La problématique industriel est donc de toujours disposer en temps et en heure des produits dont à besoin le client, tout en minimisant le risque d'obsolescence.

En d'autres termes, il s'agit de produire en Juste A Temps - soit répondre rapidement à toute demande client sans pour autant disposer d'un stock colossal.

justeatemps

Réduction des tailles de lot, augmentation de la flexibilité et réduction des stocks deviennent les incontournables de toute organisation industrielle efficace et performante. Ceci n'est possible qu'à la seule condition de maîtriser ses temps de changement de série – soit mettre en œuvre l'outil SMED


Quelques définitions

definition

- S.M.E.D. : « Single Minute Exchange of Die », soit en français « Changement de série en moins de 10 min » est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (norme AFNOR NF X50-310).

- Changement de série : Ensemble des opérations nécessaires à la modification de la configuration d'une machine (ou d'une ligne de production) pour le passage d'une production d'un lot (n) au lot (n+1).

- Temps de changement de série : Temps qui s'écoule entre la sortie de la dernière pièce bonne produite du lot ( n ) et la sortie de la première pièce bonne du lot ( n+1 ), en conditions série.

Objectifs pratiques

objectif

- Au travers de la mise en place d'un groupe de travail et le développement du KAIZEN, la « méthode SMED » vous permettra de réduire rapidement et sans investissements majeurs vos temps de changements de séries.
- 40 voire 50% des gains seront obtenus avant tout grâce à l'organisation du changement de série et à la simplification des tâches.

Le TOP 3 de Nos Clients

Les 3 entreprises de ce podium représentent un fort pourcentage de l'activité d'AL Consulting.
Nous sommes fiers d'avoir contribué à la mise en place du FES (FAURECIA Excellence System)
du SPV (Système de Production VALEO) et de l'APSYS (ALSTOM Production System).

A mentionner également notre contribution pendant quelques années au HES (HAGER Excellence System)
et plus récemment à la mise en place du DES (DELPHARM Excellence System).

 

Parmi Nos Plus de 400 Clients de Toutes Tailles et de Tous Types d'Activités sur les 5 Continents

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